Inchiostro

Non si sa con precisione in quale periodo e luogo si sia cominciato ad usare l’inchiostro. Pressappoco nel 2500 a.C. I cinesi cominciarono ad usare l’inchiostro, ma l’epoca a cui si fa risalire la scoperta di un inchiostro molto simile a quello che noi chiamiamo inchiostro di china è quella compresa tra il 210 e il 419 d.C. In quel periodo, l’inchiostro raggiunse un buon livello qualitativo, anche perché la fabbricazione veniva controllata. In Occidente la stampa silografica fu introdotta all’inizio del X secolo; dal XVI secolo l’arte della stampa si diffuse rapidamente in Europa e nacque la figura del tipografo. All’inizio del XIX secolo, esistevano in Italia molte fabbriche d’inchiostro che custodivano gelosamente la composizione del “loro” inchiostro.

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Composizione

L’inchiostro da stampa è composto da pigmento e veicolo. Si chiamavano pigmenti i componenti solidi insolubili colorati, che rimangono invariati nella loro composizione durante il processo di stampa e di essiccazione. Con il termine veicolo, si determina la parte Fluida. Il pigmento determina la colorazione, mentre il veicolo rende possibile il trasferimento del pigmento dal calamaio alla forma, dalla forma alla carta e il suo fissaggio sul supporto, stesso. Assieme a questi due componenti essenziali vengono aggiunti altri elementi complementari, necessari per conferire agli inchiostri particolari caratteristiche e renderli adatti a determinate condizioni di stampa.


I pigmenti

I pigmenti devono fornire all’inchiostro: le caratteristiche di colore e le caratteristiche di stabilità. In relazione al colore i pigmenti si suddividonoin tre grandi categorie: • i pigmenti neri. I neri utilizzati attualmente vengono detti neri di carbonio e si ottengono dalla combustione incompleta e controllata di oli minerali e gas naturali. Ne esistono di due tipi: • neri furnace (sono il tipo più utilizzato) • neri channel • pigmenti bianchi. Si dividono in due categorie: 1) pigmenti bianchi opachi.Hanno la proprietà di coprire, mascherando, la superficie sulla quale sono stampati. Essi riflettono la luce. Sono usati come pigmenti per gli inchiostri bianchi opachi, coprenti o semicoprenti. Vengono combinati con dei pigmenti colorati per aggiungere opacità, oppure schiarirne il colore, al fine di ottenere le cosiddette tinte pastello. 2) pigmenti bianchi trasparenti. Non riflettono la luce, facendosi riflettere dal supporto. I pigmenti trasparenti non nascondono quindi lo strato sottostante, anzi ne permettono la visibilità attraverso la loro pellicola. • i pigmenti colorati. • i pigmenti inorganici: praticamente scomparsi, sono poco resistenti alla luce. • i pigmenti organici: sono prodotti per via sintetica attraverso reazioni chimiche. Vengono usati per la produzione di quasi tutti gli inchiostri da stampa, perché hanno un elevato potere colorante e un’ottima trasparenza. Vengono opportunamente selezionati e miscelati per ottenere inchiostri che rispondano alle caratteristiche colorimetriche previste dalle norme, dal fabbricante o dal cliente.

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Veicolo

Il veicolo assicura le funzioni di: • disperdere omogneamente i pigmenti • assicurare il trasporto dei pigmenti dal calamaio al supporto; sulle macchine infatti è il veicolo che assicura l’adesione dell’inchiostro ai rulli, alla forma e alla carta; • svolgere l’azione filmogena quando l’inchiostro viene a contatto con il supporto; ossia formare una pellicola solida flessibile e resistente al graffio, nella quale sono imprigionati i pigmenti. Classificazione dei veicoli: • veicoli a base di oli (vegetali, minerali, resine). L’olio di lino è quello più comune. Questo olio di lino viene cotto e a seconda della temperatura e della durata di cottura si ottengono viscosità diverse. L’olio minerale viene realizzato con estratti di petriolio. Questo tipo di olio non è essiccante. L’olio di resina (naturale o sintetica) viene creata dalla distillazione della resina di conifere. • veicoli a base di solventi completamente privi di oli (resine sintetiche, solventi volatili). Le resine sintetiche sono poliammidiche, acriliche e cellulosiche. Vengono usate nella flessografia e nel rotocalco. I solventi volatili sono prodotti dalla differente evaporazione a temperatura ambiente. La funzione di questi è di conferire all’inchiostro la giusta viscosità. Ogni supporto avrà un solvente indicato, infatti dopo la stampa questo evapora fissando lo stampato.


Additivi

Alcuni sono aggiunti dal fabbricante per migliorare le caratteristiche dell’inchiostro. Altri sono impiegati dallo stampatore per apportare leggere modifiche. Quelli aggiunti dal fabbricante sono: •gli essiccanti:Accellerano il processo di essiccazione per polimerizzazione. • gli anti-essiccanti o ritardatori: Hanno la funzione di ritardare l’azione dell’ossigeno sulle sostanze soggette a polimerizzazione. Sono impiegati dagli inchiostri grassi per impedire la formazione della pelle, sia nel recipiente che sul calamaio o sul sistema di distribuzione. • le cere: per migliorare la viscosità, tiro e resistenza allo sfregamento. •gelificanti: servono a migliorare la viscosità. • le cariche. Sostanze inorganiche inerti che vengono aggiunte all’inchiostro per abbassarne il costo. Negli inchiostri attuali di qualità sono sempre meno usati. • i plastificanti: sostanze per diminuire la fragilità delle resine, infatti aumentano la flessibilità(importanti negli inchiostri liquidi)

Essiccanti

Per velocizzare l’essiccazione dell’inchiostro in tipografia si sfrutta la reazione chimica dell’ossidopolimerizzazione, che modificando la struttura molecolare dell’inchiostro accellera tale processo. Questi essiccanti sono però presenti negli inchiostri che contengono sostanze ossidabili.

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Inchiostri speciali

Le verniciature di sovrastampa UV, sono eseguite su tutto il supporto cartaceo e conferiscono un effetto protettivo e visivo simile alle plastificazioni lucide, Al tatto risultano lisce ed i colori molto brillanti come le plastificazioni lucide, ma non hanno alcuna resistenza allo strappo. A prima vista ingannano anche un occhio esperto, ma basta fare la prova dello strappo per capire di che tipo di lavorazione si tratta. Questo tipo di applicazione è più economico rispetto la plastificazione, perciò è molto utilizzato per nelle copertine delle riviste che troviamo in edicola o nelle freepress. Infine, la verniciatura di sovrastampa ad acqua. Si tratta di una verniciatura che viene applicata direttamente in fase di stampa su tutto o in parte il foglio di carta. Questa applicazione non solo ha una funzione protettiva per il post-stampa ( permette immediate lavorazioni successive dopo la stampa che, altrimenti, non sarebbero possibili a causa degli inchiostri ancora freschi che nelle successive lavorazioni, pregiudicherebbero la qualità del lavoro), ma anche estetica, in quanto può esser leggermente lucida, opaca o anche perlata (di recente introduzione sul mercato). Questa applicazione è attualmente la più economica. È sconsigliata perché inutile, l’applicazione di questa verniciatura sulle carte naturali a causa del loro assorbimento, in quanto vanificherebbero la loro funzione protettiva ed estetica. È importante sottolineare, che le verniciature UV, come le plastificazioni e le serigrafie UV, hanno un’alta coprenza sulla carta, quindi sono da sconsigliarsi se applicate integralmente su carte marcate tipo Acquerello, in quanto coprirebbero interamente la trama della carta, pregiudicando così anche il valore del supporto stesso.

Inchiostri per macchine offset da bobina

Sono divisi in: • Inchiostri per rotativa senza forno: il settore di impiego delle roto-offset senza forno è principalmente quello dei quotidiani e dei moduli continui. È applicabile solo alla stampa su carta con buona assorbenza; l’essicazione dell’inchiostro, che avviene per penetrazione nel supporto assorbente, dev’essere rapida oppure si provocherebbe lo sporcarsi del nastro di carta. • Inchiostri per rotativa con forno: dopo la stampa dei quattro colori in bianca e volta, il nastro entra in un forno riscaldato con fiamme a gas o con soffi d’aria calda. Il nastro, permane nel forno circa 1 secondo e in questo tempo la carta raggiunge i 150°C e l’essiccazione avviene in pochi secondi. Oltre ad asciugare l’inchiostro, fa perdere alla carta una parte dell’umidità che è necessaria per le operazioni di piega, perciò, viene fatta scorrere in un condizionatore, che oltre a riportarla alla giusta temperatura(non più di 28 gradi), favorisce il fissaggio dell’inchiostro. All’uscita del forno il nastro viene raffreddato passando su dei rulli entro i quali circola acqua fredda, poi entra nel gruppo di piega ad una temperatura non più alto di 28°C.

Inchiostri ad acqua

Da alcuni anni hanno incominciato ad affermarsi e a diffondersi inchiostri liquidi che come solvente usano l’acqua. S’intuisce la convenienza di prezzo, per l’ambiente e per l’assenza di odori. L’essiccazione avviene in pochi secondi per l’eliminazione dell’acqua. Questi inchiostri hanno alcuni svantaggi rispetto a quelli a solventi organici: • velocità di evaporazione minore • sulla carta patinata lucida la carta tende a provocare micro opacizzazione. Il tentativo di utilizzare gli inchiostri negli imballaggi (flessografia soprattutto) ha dato risultati molto positivi come anche nella serigrafia.

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Inchiostri per moduli continui

I moduli continui sono degli stampati commerciali a forma di nastro perforato ai bordi per il trascinamento che può essere costituito da fogli piegati o da una bobina. Vengono prodotti per essere successivamente sovrastampati con stampanti elettroniche ad aghi o con stampanti laser. Gli inchiostri usati sono del tipo per roto-offset senza forno. Tenendo però presente che nelle stampanti laser il fissaggio del toner viene ottenuto con un rullo riscaldante che può arrivare a 150°C. Questo inchiostro è molto più ricco di oli di un normale inchiostro per rotooffset senza forno.

Inchiostri per lettori magnetici

I caratteri magnetici furono uno dei primi impieghi su larga scala delle macchine lettrici e sono molto usati soprattutto nell’industria bancaria.

Inchiostri per lito-latta

La stampa su metallo comprende una vasta gamma di prodotti diversificati dal tipo di contenitore, dal tipo di metallo e soprattutto dal procedimento di stampa, i due procedimenti più usati sono la lito-latta e la serigrafia. L’inchiostro svolge un ruolo soprattutto decorativo, mentre gli smalti e le vernici ricoprono un ruolo protettivo degli oggetti metallici (barattoli, bombolette spray). Gli inchiostri possono essere stampati sia su oggetti metallici, sia su oggetti già formati (lattine per bevande, tubetti).

Inchiostri metallizzati

L’effetto metallico e metallizzato negli inchiostri da stampa, i cosiddetti oro e argento, si ottiene utilizzando polveri di metallo (bronzo, alluminio). Le polveri, dopo la stampa hanno la tendenza a disporsi in modo orizzontale sul supporto, producendo un riflesso metallico. Gli inchiostri metallizzati sono ottenuti aggiungendo paste pigmentate colorate agli inchiostri metallici. Quando la brillantezza è molto importante, si usano sistemi a due componenti (pasta oro e vernice) separati, da miscelare al momento della stampa.

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Calibrazione

La calibrazione è il procedimento che serve per garantire un’accurata riproduzione di colore nelle immagini. La completa calibrazione del colore è di solito un procedimento a due fasi: calibrazione del dispositivo d’ingresso, come uno scanner; e calibrazione del dispositivo di uscita, come una stampante o un monitor. Calibrando in modo corretto i dispositivi d’ingresso e di uscita, il colore sarà acquisito accuratamente dallo scanner e riprodotto fedelmente sul monitor o sulla stampante. La calibrazione è l’operazione in cui uno strumento di misura viene regolato in modo da migliorarne l’accuratezza. L’operazione richiede il confronto con delle misure di riferimento prodotte utilizzando uno strumento campione. Nota: calibrazione è un neologismo nato dall’italianizzazione del termine inglese calibration, che in realtà si traduce nell’italiano taratura.

Taratura

Non bisogna però confondere il concetto di calibrazione con quello di taratura: • la taratura è un’operazione che permette di definire le caratteristiche metrologiche di uno strumento, allo scopo di definirne la precisione. • la calibrazione ha come obiettivo rendere lo strumento più accurato e di migliorarne la precisione. In altre parole, la prima fa una “fotografia” dello strumento, la seconda cerca di migliorarne le caratteristiche. I laboratori, una volta attrezzatosi per una delle due operazioni, possono trovare facile e conveniente eseguire anche l’altra, seguendo proprio la logica descritta nel diagramma a lato. Va però detto che le operazioni di calibrazione richiedono spesso conoscenze molto specifiche dello strumento. Pertanto non si deve dare per scontato che un laboratorio specializzato nella taratura di strumenti, possa fare anche le calibrazioni.

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Metodologie di calibrazione

Data la vastità della tipologia di strumentazione e dei relativi sistemi di regolazione, è molto difficile catalogare le metodologie di calibrazione. Ciononostante la calibrazione segue generalmente le seguenti fasi: 1. generazione della grandezza di riferimento, verificata o generata dallo strumento campione; 2. lettura del valore effettivamente visualizzato sullo strumento da calibrare; 3. calcolo dell’errore d’accuratezza; 4. regolazione dello strumento in modo da ridurre l’errore; 5. verifica della correzione. Una prima differenza si riscontra nella possibilità di unificare fisicamente la fase di misura e quella di regolazione: mentre alcuni strumenti, per la regolazione, richiedono di essere scollegati fisicamente dal sistema, spenti o addirittura smontati, altri ne permettono la regolazione in tempo reale, facendo risparmiare tempo i dunque costi. In analogia a quanto avviene nella taratura, le metodologie di calibrazione possono anche essere divise a seconda del modo in cui viene applicato il campione: • a confronto, dove una medesima grandezza viene contemporaneamente letta dallo strumento in calibrazione e da quello campione. • a sostituzione, dove il campione genera direttamente la grandezza di riferimento che viene fatta misurare allo strumento in calibrazione.

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